耐候 ABS 注塑工艺全攻略：从干燥到成型的 9 个关键控制点

耐候 ABS 因添加了紫外线稳定剂、抗氧剂等改性成分，在户外电子电器、汽车外饰等领域应用广泛。其注塑工艺需兼顾材料的耐候性保留、成型稳定性及产品性能一致性，从干燥到成型的每个环节都存在关键控制点。本文梳理 9 个核心工艺要点，帮助企业实现高效稳定生产。

一、干燥环节：水分控制的核心 3 要点

1. 干燥温度：精准把控防添加剂失效

耐候 ABS 的干燥温度需严格控制在 80-90℃，避免因高温导致耐候剂（如苯并三唑类紫外线吸收剂）分解。普通 ABS 干燥温度可稍高，但耐候 ABS 中耐候剂的热稳定性通常低于基材，温度超过 95℃时，紫外线吸收剂可能发生挥发或降解，直接降低产品的耐候性能。实际生产中建议采用带有 PID 温控的热风干燥机，温度波动控制在 ±2℃以内，确保干燥过程稳定。

2. 干燥时间：平衡水分去除与生产效率

干燥时间需根据原料含水率调整，通常为 2-4 小时。新开封原料含水率较低（一般＜0.1%），可采用 2 小时干燥；若原料暴露在湿度＞60% 的环境中超过 4 小时，需延长至 3-4 小时。判断干燥是否充分的关键指标是原料含水率≤0.05%，水分过高会导致注塑时产生银丝、气泡等缺陷，严重时影响产品力学性能。建议在干燥机出料口安装在线水分检测仪，实时监控含水率。

3. 风量与露点：保障干燥环境洁净

干燥机风量需满足每小时换气 5-8 次，确保湿空气及时排出。同时，干燥风的露点应控制在 - 40℃以下，避免干燥过程中空气中的水分再次被原料吸收。对于潮湿地区或梅雨季节，需在干燥机进气端加装除湿装置，降低环境湿度对干燥效果的影响。此外，干燥料斗需密封良好，出料口与料筒进料口之间应采用密闭管道连接，减少原料二次吸潮。

二、塑化阶段：材料均匀熔融的 2 个关键

4. 料筒温度：分段设置防局部降解

耐候 ABS 料筒需采用 “低温渐变” 的分段温度设置：后段 180-190℃，中段 190-200℃，前段 200-210℃，喷嘴温度 190-200℃。最高温度不超过 220℃，否则抗氧剂与紫外线吸收剂易发生热分解，导致材料变色、耐候性能下降。对于含磷系耐候剂的牌号，前段温度需降低 5-10℃，因这类添加剂在高温下更易挥发。生产前需通过熔体温度测试仪验证实际熔体温度，确保与设定值偏差≤5℃。

5. 螺杆转速与背压：控制剪切强度

螺杆转速建议设置为 30-60rpm，过高转速会产生剧烈剪切热，导致耐候剂分解；过低则塑化不均，影响产品性能。背压控制在 0.3-1.0MPa，适当背压可提高熔体密实度，减少气泡，但背压超过 1.5MPa 时，剪切热累积会加剧材料降解。对于壁厚＞3mm 的产品，可适当提高背压至 0.8-1.0MPa，增强塑化效果；薄壁产品则采用低背压（0.3-0.5MPa），避免过度剪切。

三、成型阶段：产品质量保障的 4 个要点

6. 注射速度：分阶段控制防缺陷

注射速度需根据产品结构分阶段设置：填充初期采用低速（20-30mm/s），避免熔体冲击模具型腔导致飞边；填充中期采用中速（40-60mm/s），确保熔体平稳流动；填充后期（90%-95% 型腔体积）降至低速（10-20mm/s），减少模内应力。对于带有筋条、拐角的复杂件，需在易困气区域降低速度，同时配合排气系统设计。注射速度波动应控制在 ±5mm/s 以内，否则易产生熔接痕或表面波纹。

7. 保压压力与时间：稳定尺寸精度

保压压力通常为注射压力的 50%-70%，具体需根据产品收缩率调整。耐候 ABS 的成型收缩率为 0.4%-0.8%，比普通 ABS 略高，保压不足易导致产品缩痕。保压时间以产品浇口凝固为基准，一般为 10-30 秒，薄壁产品可缩短至 10-15 秒，厚壁产品延长至 20-30 秒。保压阶段需缓慢降压，避免压力骤降导致产品内应力增大，建议采用 3 段式降压，每次降压幅度不超过 20%。

8. 模具温度与冷却：均匀控温防变形

模具温度建议设置为 50-70℃，通过模温机实现精准控制。较高模温（60-70℃）可减少熔体冷却速度差异，降低内应力，适合外观要求高的产品；但模温超过 75℃会延长冷却时间，降低生产效率。冷却系统需保证水路间距 15-25mm，与型腔表面距离≤20mm，对于曲面或异形结构，采用随形水路设计。冷却时间需确保产品脱模时温度≤40℃，一般为 20-60 秒，壁厚每增加 1mm，冷却时间延长 5-10 秒。

9. 脱模与后处理：消除应力保性能

脱模斜度应≥1°，比普通 ABS 增加 0.5°，因耐候 ABS 冷却后收缩应力略大，斜度过小易导致脱模拉伤。顶出机构需均匀分布，顶出力偏差≤10%，优先采用顶板或多组顶针组合，避免单点受力导致变形。产品脱模后建议进行退火处理：在 60-80℃环境中保温 1-2 小时，缓慢冷却至室温，可消除 30%-50% 的内应力，显著提升耐候性能稳定性。退火后的产品需放置 24 小时再进行性能测试，确保应力充分释放。

工艺优化与质量检测建议

耐候 ABS 注塑需建立全流程质量管控体系：原料入库时检测耐候剂含量（如通过红外光谱分析）；生产中每 2 小时抽样检测产品外观（无银丝、缩痕）和尺寸精度；定期进行耐候性能验证（如 QUV 老化测试，评估 1000 小时后色差 ΔE≤3）。工艺调整时采用 “单变量法”，每次仅改变一个参数并记录影响，逐步优化工艺窗口。通过严格把控 9 个关键控制点，可确保耐候 ABS 产品既满足成型质量要求，又能长期保持优异的耐候性能。