电镀级 ABS 注塑成型必看：如何避免镀层起泡脱落？5 大解决方案

在电镀级 ABS 制品的生产过程中，镀层起泡脱落是令众多企业头疼的常见问题。这一问题不仅会导致产品外观缺陷、性能下降，还会大幅增加生产成本、降低生产效率。镀层起泡脱落看似是电镀环节的问题，实则与 ABS 注塑成型过程密切相关。本文将深入分析问题根源，并提供 5 大切实可行的解决方案，帮助企业有效避免镀层起泡脱落问题。

一、问题根源剖析

镀层起泡脱落的本质是镀层与 ABS 基材之间的结合力不足，在外界因素或内部应力作用下出现分离。而结合力不足的原因可追溯至注塑成型阶段的多个环节：

• 原料质量缺陷：ABS 原料中橡胶相分布不均、杂质含量过高、分子量波动过大等，都会影响镀层附着效果。

• 注塑工艺不当：熔胶温度、注塑压力、保压时间等参数设置不合理，易导致制品内部产生应力集中、气泡、缩痕等缺陷。

• 模具设计缺陷：模具浇口位置不当、流道设计不合理、排气不畅等，会造成熔体填充不均，形成局部应力或气泡。

• 制品表面污染：注塑过程中脱模剂使用过多、制品表面残留油污或水分等，会阻碍镀层与基材的结合。

• 后处理不到位：注塑后的制品未进行充分的应力释放，内部残留应力在电镀后易引发镀层脱落。

  
  

二、5 大解决方案

（一）严格把控原料质量

选择专为电镀工艺设计的高纯度电镀级 ABS 原料，这类原料具有更均匀的橡胶相分布和更稳定的分子量。在采购时，需要求供应商提供原料的各项性能指标报告，重点关注橡胶含量、粒径分布、挥发物含量等参数。同时，要对入库原料进行抽样检测，通过熔融指数测试、冲击强度测试等手段确保原料质量合格。

在原料储存和处理过程中，要注意防潮、防尘。ABS 原料吸湿性较强，储存环境相对湿度应控制在 50% - 60%，且需密封保存。在注塑前，必须对原料进行充分干燥，干燥温度一般为 80 - 90℃，干燥时间 4 - 6 小时，以避免制品内部产生气泡。

（二）优化注塑工艺参数

熔胶温度是影响 ABS 熔体流动性和制品质量的关键参数。温度过低，熔体流动性差，易导致填充不足和内应力增大；温度过高，会使 ABS 发生分解，影响镀层附着性能。对于电镀级 ABS，熔胶温度通常控制在 220 - 250℃，具体温度需根据制品结构和原料型号进行调整。

注塑压力和保压压力应根据制品的厚度、复杂度等因素合理设置。注塑压力不足，会导致填充不充分；压力过高，则会增加制品内应力。一般情况下，注塑压力控制在 60 - 100MPa，保压压力为注塑压力的 50% - 70%。保压时间也需适当控制，过长会使制品内应力增大，过短则易产生缩痕。

模具温度对制品的结晶度、内应力和表面质量有重要影响。对于电镀级 ABS 制品，模具温度通常控制在 50 - 80℃。适当提高模具温度，可减少制品内应力，改善表面质量，有利于镀层附着。同时，要确保模具温度均匀，避免因温度差异导致制品收缩不均。

（三）改进模具设计与制造

浇口和流道设计应保证熔体在模具内流动平稳、填充均匀。对于大型或复杂制品，可采用多点浇口，以减少熔体流动距离和压力损失。流道截面应采用圆形或梯形，以降低流动阻力。浇口位置应避开制品的重要表面和应力集中区域，避免因浇口附近的应力过大导致镀层起泡。

排气系统的设计至关重要，模具内的气体若不能及时排出，会在制品表面形成气泡、烧焦等缺陷，影响镀层质量。在模具设计中，应在熔体最后填充到的位置、熔接痕处等设置排气槽，排气槽深度一般为 0.02 - 0.05mm，宽度为 5 - 10mm。同时，要确保排气槽通畅，避免堵塞。

模具的表面光洁度也会影响制品表面质量，进而影响镀层附着。模具型腔表面应进行抛光处理，粗糙度 Ra 应控制在 0.8μm 以下，以保证制品表面光滑平整，减少镀层缺陷。

（四）加强制品表面处理与清洁

注塑后的制品表面可能会残留脱模剂、油污、灰尘等污染物，这些污染物会严重影响镀层与基材的结合力。因此，必须对制品进行严格的表面处理和清洁。

首先，要控制脱模剂的使用，尽量减少脱模剂的用量，选择与 ABS 和电镀工艺兼容的脱模剂。对于需要电镀的制品，最好避免使用含硅的脱模剂，以免硅迁移到制品表面影响镀层附着。

其次，要对制品进行化学清洗，去除表面的油污和杂质。常用的清洗方法有碱性清洗、溶剂清洗等。碱性清洗可采用 5% - 10% 的氢氧化钠溶液，在 60 - 80℃下浸泡 10 - 20 分钟，然后用清水冲洗干净；溶剂清洗可采用乙醇、异丙醇等有机溶剂，通过擦拭或超声清洗的方式去除表面油污。

清洗后的制品要进行活化处理，以提高表面的亲水性和粗糙度，增强镀层与基材的结合力。常用的活化处理方法有铬酸氧化处理、火焰处理等。铬酸氧化处理可在制品表面形成一层氧化膜，增加表面粗糙度；火焰处理则通过高温使表面分子氧化，提高表面能。

（五）进行有效的应力释放处理

注塑成型后的 ABS 制品内部存在一定的内应力，内应力过大会导致镀层在后续使用过程中出现起泡、脱落等问题。因此，必须对制品进行应力释放处理。

退火处理是消除 ABS 制品内应力的有效方法。将制品放入烘箱中，在 60 - 80℃下保温 2 - 4 小时，然后缓慢冷却至室温。退火温度不宜过高，以免影响制品的尺寸稳定性；冷却速度也应缓慢，避免产生新的内应力。

对于大型或复杂制品，可采用阶梯式退火工艺，逐步提高温度和延长保温时间，以更有效地消除内应力。在退火过程中，要确保烘箱内温度均匀，避免制品局部过热。

三、效果验证与持续改进

在实施上述解决方案后，需对制品进行严格的质量检测，验证镀层质量。可通过镀层附着力测试（如划格试验、弯曲试验等）检查镀层与基材的结合力，通过盐雾试验、湿热试验等评估镀层的耐腐蚀性。

同时，要建立完善的质量追溯体系，记录原料批次、注塑工艺参数、模具状态等信息，以便在出现问题时能够及时追溯原因。定期对生产过程进行审核和优化，不断改进工艺和管理，持续提高电镀级 ABS 制品的质量稳定性。

总之，避免电镀级 ABS 注塑成型制品镀层起泡脱落是一项系统工程，需要从原料、工艺、模具、表面处理等多个环节进行严格控制。通过实施上述 5 大解决方案，并结合有效的质量检测和持续改进措施，企业可以显著提高镀层质量，降低生产成本，提升产品竞争力。