车削工艺参数指南

1. 刀具选择：建议使用细颗粒的 C-2 级硬质合金刀片。其抛光的顶部表面有助于减少材料堆积，从而获得更好的表面光洁度。刀具切削刃应具有较大的后角和负前角，以最大程度减少摩擦。例如，后角可设置在 6 - 8°，前角在 0 - 5°，侧角为 45 - 60° 。

2. 切削速度：切削速度范围在 920 - 1640 英尺 / 分钟。具体速度需根据棒材直径、刀具材料及机床性能调整。一般来说，直径较小的棒材可采用较高切削速度；刀具耐磨性好时，也可适当提高速度。

3. 进给率：粗车时，推荐进给率为 0.015 英寸 / 转；精车时，进给率应控制在 0.005 英寸 / 转或更低。精车低进给率可保证表面粗糙度，提高尺寸精度。

4. 切削深度：粗车切削深度可较大，以快速去除材料，但受机床功率、刀具强度限制。一般在 0.5 - 2mm 。精车切削深度则较小，约 0.1 - 0.5mm ，以保证表面质量。

5. 特殊注意事项：PPS 棒材加工前可预热至 250°F，改善材料加工性能。使用冷却液时需谨慎，因其易产生应力开裂。刀具刀尖半径 r 至少为 0.5mm 。

铣削工艺参数指南

1. 刀具选择：对于大多数 PPS 棒材，高速钢（HSS）刀具即可；若为增强型 PPS 材料，建议使用硬质合金刀具。加工内型腔时，尽可能选用圆角立铣刀，避免成品出现尖锐内角，防止应力集中。

2. 切削速度：切削速度在 920 - 1640 英尺 / 分钟。与车削类似，需综合考虑多种因素调整速度。例如，机床刚性好、刀具锋利时，可适当提高速度。

3. 进给率：每齿进给量可达 0.55mm 。需注意，过高进给率可能导致材料振动、表面质量下降，需根据实际情况优化。

4. 切削深度：粗铣切削深度可较大，一般在 1 - 5mm ；精铣切削深度较小，0.1 - 1mm 。具体数值依材料硬度、刀具规格而定。

5. 装夹注意：将棒材装夹到铣床工作台时需小心，防止材料变形或回弹，影响加工精度。

6. 刀具角度：PPS 铣削时，刀具前角一般在 5 - 15°，后角在 6 - 10° 。合适刀具角度可改善切削性能，降低切削力。

磨削工艺参数指南

1. 砂轮选择：选用具有适当粒度和硬度的砂轮。对于 PPS 棒材，一般粒度在 80 - 180 目较合适，硬度为中软级。例如，磨削要求较高表面光洁度时，可选用 120 - 180 目砂轮；需快速去除材料时，80 - 120 目砂轮更合适。

2. 磨削速度：砂轮线速度通常在 15 - 30m/s 。速度过低，磨削效率低；速度过高，易导致棒材表面烧伤。

3. 进给量：轴向进给量一般在 0.05 - 0.2mm / 转，径向进给量在 0.005 - 0.02mm / 次。进给量过大，可能使棒材表面粗糙度增加、尺寸精度下降。

4. 冷却润滑：使用合适冷却润滑剂至关重要，可降低磨削温度，减少表面烧伤，提高表面质量。宜选用专用塑料磨削冷却液，或采用乳化液与水按一定比例混合的冷却方式。

5. 注意事项：磨削过程中，需密切关注砂轮磨损情况，及时修整或更换砂轮，确保磨削精度和表面质量。同时，要注意控制磨削力，避免棒材因受力过大而变形。