解决抗UV POM 注塑后表面粉化问题的方法

抗 UV POM（聚甲醛）材料在注塑成型后出现表面粉化问题，不仅影响产品外观，还会降低其机械性能和使用寿命。该问题通常由材料老化、注塑工艺不当、模具问题等多种因素引起。以下从原料、工艺、模具等多个维度，提出系统性解决方案，帮助有效解决抗 UV POM 注塑后的表面粉化问题。

一、原料选择与处理

（一）选择优质抗 UV POM 原料

抗 UV POM 表面粉化可能是因为抗紫外线助剂含量不足或性能不佳，导致无法抵御紫外线侵蚀。因此，应选择抗紫外线性能优异的 POM 原料，优先选用知名品牌、具有成熟抗 UV 配方的产品。这类原料通常添加了高效的紫外线吸收剂和光稳定剂，能有效提升材料的耐候性。查看原料供应商提供的检测报告，重点关注紫外线透过率、老化测试后的性能保持率等指标，确保原料在紫外线照射下具有良好的稳定性。同时，避免使用回收料或再生料，这类材料在多次加工过程中，抗 UV 助剂可能已部分失效，会显著增加表面粉化风险。

（二）严格控制原料干燥

POM 吸湿性较低，但加工前仍需充分干燥，避免因水分残留导致注塑过程中出现水解现象，进而引发表面粉化。将原料在 80-90℃的干燥温度下干燥 3-4 小时，使用除湿干燥机进行干燥处理，确保原料含水率控制在 0.1% 以下。在干燥过程中，定期检测原料的含水率，确保干燥效果达标。干燥后的原料应及时使用，避免长时间暴露在潮湿环境中重新吸湿。

二、优化注塑工艺

（一）调整注塑温度

注塑温度过高会导致 POM 材料分解，抗 UV 助剂也可能因高温失效，从而引发表面粉化；温度过低则会使材料塑化不良，表面质量下降。根据原料供应商提供的加工参数，将料筒温度控制在合适范围内，一般 POM 的熔融温度在 190-220℃之间，可从较低温度开始逐步调试，观察制品表面质量。同时，注意喷嘴温度应略高于料筒温度 5-10℃，以保证熔料顺利注射。在调试过程中，记录不同温度下制品的表面状态，找到最佳注塑温度。

（二）控制注射压力与速度

注射压力和速度不当会导致制品内部产生应力，在紫外线作用下，应力集中部位更容易出现表面粉化。适当降低注射压力，以能充满模具型腔为宜，避免过高压力导致材料过度压缩和内应力增加。同时，采用多级注射速度，在填充阶段采用较快速度，快速充满型腔；保压阶段采用较慢速度，确保制品密实，减少内应力。通过试验不同的压力和速度组合，观察制品表面质量和内部应力分布情况，优化工艺参数。

（三）设置合理的冷却时间

冷却时间不足会使制品脱模时温度过高，内部残留较多热量，加速材料老化和表面粉化；冷却时间过长则会降低生产效率。根据制品的厚度和形状，合理设置冷却时间，一般薄壁制品冷却时间为 10-20 秒，厚壁制品冷却时间为 30-60 秒。使用模温机控制模具温度，将模具温度保持在 40-60℃，使制品均匀冷却，降低内应力。通过测量制品脱模后的温度和变形情况，调整冷却时间和模具温度。

三、模具维护与改进

（一）提高模具表面光洁度

模具表面粗糙会导致制品表面不平整，增加紫外线照射面积，加速表面粉化。对模具型腔进行抛光处理，提高模具表面光洁度，降低表面粗糙度值，一般将模具表面粗糙度控制在 Ra0.2-Ra0.4μm 之间。定期对模具进行清洁和维护，去除模具表面的残留物和锈迹，避免残留物在注塑过程中污染制品表面，影响制品质量。

（二）优化模具排气系统

模具排气不良会导致型腔内空气无法排出，在注塑过程中产生气泡、烧焦等缺陷，同时也会使制品表面质量下降，增加表面粉化风险。检查模具排气槽的尺寸和分布，确保排气槽深度为 0.02-0.03mm，宽度为 5-10mm，且分布均匀。对于复杂模具，可增加排气针或使用透气钢，提高模具的排气效果。在试模过程中，观察制品表面是否有气泡、烧焦等缺陷，及时调整模具排气系统。

四、后处理改善

（一）退火处理

注塑成型后的制品内部存在内应力，通过退火处理可以消除内应力，提高制品的尺寸稳定性和耐候性，减少表面粉化现象。将制品放入烤箱中，在 60-80℃的温度下退火 2-4 小时，然后缓慢冷却至室温。退火温度和时间应根据制品的厚度和形状进行调整，避免退火温度过高导致制品变形。

（二）表面涂层处理

在制品表面涂覆一层抗紫外线涂层，可以有效阻挡紫外线对制品表面的侵蚀，提高制品的耐候性。选择与 POM 材料相容性好的抗紫外线涂料，如丙烯酸酯类涂料、聚氨酯类涂料等。采用喷涂、刷涂或浸涂等方式将涂料均匀涂覆在制品表面，涂层厚度控制在 0.05-0.1mm 之间。涂覆后，按照涂料供应商提供的固化条件进行固化处理，确保涂层具有良好的附着力和防护性能。

以上从多方面提供了解决方案，你可以根据实际生产情况逐步排查和改进。若还有其他疑问，或需要更详细的某环节说明，随时和伟才塑胶说。