阻燃 PPA（聚邻苯二甲酰胺）在注塑过程中，模具腐蚀是一个较为常见且棘手的问题，它不仅影响模具的使用寿命，还会对制品质量产生不良影响。以下从多个方面介绍解决阻燃 PPA 注塑时模具腐蚀问题的方法。

材料选择与优化

1. 更换阻燃体系：部分阻燃剂在高温下易分解产生腐蚀性气体，如含卤阻燃剂可能释放出卤化氢等。可尝试选用低腐蚀性或无腐蚀性的阻燃剂，例如磷系、氮系阻燃剂，或它们的复配体系。一些新型的膨胀型阻燃剂，在提供良好阻燃性能的同时，能减少对模具的腐蚀。例如，采用次膦酸盐类阻燃剂与氮系阻燃剂复配，不仅能满足阻燃 PPA 的阻燃要求，还能显著降低对模具的腐蚀风险。

2. 优化 PPA 配方：在保证 PPA 材料性能的前提下，适当调整配方中其他添加剂的种类和含量。某些添加剂可能会与阻燃剂发生反应，加剧模具腐蚀。通过实验筛选出兼容性好、不会促进腐蚀的添加剂。比如，抗氧化剂的选择要避免与阻燃剂在高温下产生有害反应，一些受阻酚类抗氧化剂可能在特定条件下与含卤阻燃剂相互作用，增加模具腐蚀的可能性，此时可考虑选用其他类型的抗氧化剂，如亚磷酸酯类抗氧化剂。

3. 使用防腐蚀母粒：在注塑过程中加入专门的防腐蚀母粒。这些母粒通常含有能与腐蚀性气体发生反应的成分，将腐蚀性物质转化为无害或低腐蚀性的物质。例如，含有金属氧化物的防腐蚀母粒，能与卤化氢等酸性气体反应，中和其酸性，减少对模具的腐蚀。

模具设计与制造

1. 选择合适的模具钢材：不同的模具钢材对腐蚀的抵抗能力不同。对于阻燃 PPA 注塑，优先选用耐腐蚀的模具钢，如 S136、NAK80 等。S136 具有良好的耐腐蚀性和抛光性能，能有效抵抗阻燃 PPA 注塑过程中产生的腐蚀性物质。对于一些要求更高的模具，可选用特殊合金钢材，如含有铬、镍、钼等元素比例较高的钢材，这些元素能在钢材表面形成致密的氧化膜，提高钢材的抗腐蚀性能。

2. 优化模具结构设计：合理的模具结构能减少腐蚀性物质在模具表面的积聚和停留时间。避免模具出现容易积液、积料的死角和盲孔。例如，在模具的流道设计上，采用光滑、流畅的曲线流道，减少熔体流动的阻力和停滞区域，使阻燃 PPA 熔体能够快速、均匀地填充模具型腔，减少因熔体停留时间过长而分解产生更多腐蚀性物质的可能性。同时，优化模具的排气系统，确保注塑过程中产生的腐蚀性气体能及时排出模具，降低气体在模具内部的浓度。

3. 模具表面处理：

• 镀铬处理：在模具表面镀上一层铬，铬层具有良好的硬度和耐腐蚀性，能有效隔离模具与腐蚀性物质的接触。镀铬层还能提高模具表面的光洁度，使制品更容易脱模，减少制品与模具表面的摩擦，从而降低模具因磨损而被腐蚀的风险。镀铬层的厚度一般控制在 0.02 - 0.05mm 之间，太薄可能无法提供足够的防护，太厚则可能影响模具的尺寸精度和脱模性能。

• 镀镍处理：镀镍也是一种常见的模具表面防护方法。镍层能均匀地覆盖在模具表面，形成一层致密的保护膜，防止腐蚀性物质侵蚀模具基体。镀镍层具有较好的韧性和可焊性，在一些复杂形状的模具表面也能获得良好的覆盖效果。与镀铬相比，镀镍层的硬度稍低，但在某些对表面硬度要求不高、但对耐腐蚀性和表面平整度要求较高的模具上，镀镍处理能发挥很好的作用。

• 氮化处理：通过氮化处理，在模具表面形成一层硬度高、化学稳定性好的氮化层。氮化层不仅能提高模具的耐磨性，还能增强其抗腐蚀性能。氮化处理后的模具表面硬度可达到 HV900 - 1200，能有效抵抗阻燃 PPA 注塑过程中的磨损和腐蚀。氮化处理的温度一般在 500 - 600℃之间，处理时间根据模具的材质和要求的氮化层厚度而定，通常为 8 - 24 小时。

• 涂层防护：采用特殊的涂层材料，如含氟聚合物涂层、陶瓷涂层等。含氟聚合物涂层具有优异的耐腐蚀性、低摩擦系数和良好的脱模性能，能有效减少腐蚀性物质对模具的粘附和侵蚀。陶瓷涂层则具有高硬度、高耐磨性和良好的化学稳定性，能在高温、高腐蚀性环境下为模具提供可靠的防护。涂层的厚度一般在几微米到几十微米之间，具体厚度根据涂层材料和使用要求确定。

注塑工艺调整

1. 控制注塑温度：过高的注塑温度会加速阻燃 PPA 的分解，产生更多的腐蚀性物质。根据阻燃 PPA 材料的特性，精确调整注塑机的料筒温度和模具温度。一般来说，将料筒温度控制在材料推荐加工温度范围的下限附近，既能保证材料的良好流动性，又能减少分解。例如，对于某些阻燃 PPA 材料，推荐加工温度范围为 300 - 330℃，可尝试将料筒温度控制在 300 - 310℃之间，同时根据实际制品的成型情况进行微调。模具温度也应合理控制，避免温度过低导致熔体在模具内停留时间过长而分解，一般可将模具温度控制在 120 - 150℃之间。

2. 缩短注塑周期：在保证制品质量的前提下，尽量缩短注塑周期。减少熔体在料筒和模具内的停留时间，从而减少分解产生的腐蚀性物质。通过优化注塑机的开合模速度、注射速度、保压时间等参数来实现注塑周期的缩短。例如，提高注射速度，使熔体能够更快地填充模具型腔，但要注意避免因速度过快而产生喷射、困气等问题；合理调整保压时间，在确保制品尺寸稳定和表面质量的前提下，尽量缩短保压时间，减少熔体在模具内的停留时间。

3. 加强排气：确保模具的排气系统畅通无阻，及时排出注塑过程中产生的腐蚀性气体。在模具设计时，合理设置排气槽的位置和尺寸。排气槽一般设置在熔体流动的末端、分型面等容易积聚气体的地方。排气槽的深度一般控制在 0.02 - 0.05mm 之间，宽度根据模具的大小和排气需求而定，一般为 3 - 10mm。对于一些大型、复杂的模具，还可采用真空辅助排气系统，进一步提高排气效率，降低模具内部的气体压力，减少腐蚀性气体对模具的侵蚀。

日常维护与保养

1. 模具清洁：每次注塑生产结束后，及时对模具进行清洁。使用专用的模具清洗剂和软布，清除模具表面残留的塑料、污垢和腐蚀性物质。对于难以清除的积料，可采用超声波清洗设备进行清洗。避免使用尖锐的工具刮擦模具表面，以免损伤模具。定期对模具进行深度清洁，例如每周或每两周进行一次全面的拆卸清洗，对模具的流道、型腔、滑块、顶针等部件进行仔细清洗，确保模具内部无杂质残留。

2. 防锈处理：在模具闲置或长时间不使用时，进行防锈处理。可在模具表面涂抹防锈剂，如油性防锈剂、水性防锈剂或气相防锈剂。油性防锈剂能在模具表面形成一层较厚的油膜，提供长期的防锈保护，适合长期存储的模具；水性防锈剂环保、易清洗，适用于短期防锈或对清洁度要求较高的生产环境；气相防锈剂则通过挥发在密封空间内形成防锈气体氛围，对模具进行全方位的防锈保护，特别适用于大型模具或不易直接涂抹防锈剂的模具部件。涂抹防锈剂前，要确保模具表面清洁、干燥。

3. 定期检查：建立定期检查模具的制度，检查模具表面是否有腐蚀、磨损、变形等情况。使用显微镜、硬度计等检测设备，对模具表面的腐蚀程度、硬度变化等进行量化检测。对于发现的轻微腐蚀问题，及时进行修复，如采用打磨、抛光等方法去除锈斑，然后重新进行防锈处理；对于较严重的腐蚀问题，如模具表面出现大面积腐蚀、蚀坑等，需对模具进行维修或更换相关部件，以确保模具的正常使用和制品质量。