以下是一些在注塑导电 PPA 时避免出现气泡和缩孔的方法：

• 原料处理：

• 充分干燥：导电 PPA 原料在注塑前需充分干燥，确保含水量低于 0.1%。通常可将颗粒置于 120℃左右的烘箱中保持 4 小时以上，以去除水分，防止水分在加热过程中产生蒸汽形成气泡。

• 模具设计：

• 合理排气系统：设计足够且合理的排气槽，确保其尺寸合适、数量充足且位置恰当，尤其在熔体流动的末端、壁厚变化较大的区域以及容易产生困气的部位设置排气槽，以保证型腔内的空气和塑料挥发气体能顺利排出，避免气泡产生。也可考虑采用真空辅助注塑技术，在注塑开始前对模具型腔抽真空，一般真空度可控制在 - 0.08MPa 至 - 0.1MPa 之间。

• 优化流道设计：确保模具流道设计合理，使熔融塑料能够顺利充填到模具腔体中，减少流动阻力和紊流，避免形成贮气死角。流道应尽量缩短和加宽，避免细长狭窄的流道，同时浇口位置应设置在塑件的厚壁处，浇口截面大小要合适，若同时成型多个形状不同的塑件，各浇口大小要与塑件重量成比例。

• 良好冷却系统：设计得当的冷却系统，控制模具温度均匀分布，避免因冷却不均匀导致缩孔。对于壁厚不均匀的制件，可通过优化冷却水路分布，使厚壁部分和薄壁部分冷却速度尽量趋于一致。

• 注塑工艺参数调整：

• 注射速度：不宜过快，以防空气来不及排出被包裹在材料内部形成气泡，通常采用中或稍慢的注射速度，并可根据实际情况采用多级注射方式，如填充薄壁部分时适当提高速度，填充厚壁部分时降低速度。

• 注射压力：要适当，确保塑料能够充分填充型腔，但压力过高可能导致溢料等问题，过低则无法有效压实材料，易产生气泡和缩孔。

• 保压压力和时间：适当增加保压压力并延长保压时间，一般保压压力为注射压力的 50% - 70%，保压时间为几秒到十几秒，以确保在注塑件冷却收缩过程中持续补充塑料熔体，减少缩孔和气泡的形成。

• 背压：适当提高背压，推荐值为 5 - 15MPa，可排出空气并消除熔体中的气泡，但过高背压会增加螺杆扭矩，可能导致材料降解。

• 料筒温度：根据导电 PPA 的牌号和产品要求合理控制料筒温度，一般在 290 - 340℃之间，料筒前段温度略低于后段，温度过高会导致材料降解产生气体，过低则影响流动性使气体难以排出。

• 模具温度：控制在 120 - 180℃范围内，较高模具温度有助于改善制品表面质量和结晶度，但会增加冷却时间，在保证质量的前提下可尽量选择较低温度以提高生产效率，同时避免因模具温度过高或过低导致缩孔等问题。

• 其他方面：

• 设备维护：定期对注塑机进行维护和校准，确保设备性能稳定，如检查螺杆止逆环是否正常工作，防止熔料回流导致缩孔等问题，同时保证计量准确，避免注射量调整不当引发缺陷。

• 质量控制：建立严格的质量控制流程，对注塑成型的产品进行定期检查，及时发现气泡和缩孔问题，并分析原因采取相应措施进行改进。

• 操作人员培训：对操作人员进行培训，使其熟悉导电 PPA 的注塑工艺特点，掌握正确的参数设置和调整方法，以及如何识别和处理气泡和缩孔等常见问题。