低翘曲 PPO 注塑成型的关键参数

在低翘曲 PPO 注塑成型过程中，为确保制品质量、减少翘曲变形，需精确控制一系列关键参数。这些参数相互关联、相互影响，合理设置能有效改善制品成型效果。

一、温度参数

（一）料筒温度

料筒温度直接影响 PPO 的塑化程度。PPO 的熔融温度较高，料筒前段温度一般控制在 260 - 280℃，此区间能使原料初步软化；中段温度为 280 - 300℃，确保物料充分熔融；后段温度稍低，在 240 - 260℃，防止原料在料筒后部过早熔融而出现回流现象。若料筒温度过高，PPO 易发生分解，产生气体，导致制品内部出现空洞，进而引发翘曲；温度过低，则物料塑化不良，熔体流动性差，制品易产生内应力，同样会造成翘曲。

（二）喷嘴温度

喷嘴温度应略低于料筒前段温度，通常设置在 250 - 270℃。合适的喷嘴温度可保证熔体能顺利从喷嘴射出，且避免因温度过高使熔体提前流涎，影响制品成型精度；温度过低会导致熔体在喷嘴处堵塞，或在充模时因流动阻力大而产生较大内应力，最终引发翘曲。

（三）模具温度

模具温度对 PPO 制品的冷却速度和结晶度有重要影响。对于低翘曲 PPO 注塑，模具温度一般控制在 80 - 120℃。较高的模具温度能使熔体在模腔内缓慢冷却，减少制品内部的温度梯度和内应力，降低翘曲风险；但模具温度过高会延长成型周期，增加生产成本。若模具温度过低，熔体快速冷却，会使制品结晶不完善，收缩不均匀，导致翘曲变形。

二、压力参数

（一）注射压力

注射压力需根据制品的形状、尺寸和壁厚进行调整，一般在 80 - 150MPa 之间。足够的注射压力可保证熔体快速充满模具型腔，避免出现短射、缺料等缺陷。但注射压力过大，会使制品产生较大的内应力，脱模后内应力释放导致翘曲；压力过小则无法使熔体充分填充型腔，造成制品密度不均匀，同样会引发翘曲。

（二）保压压力

保压压力为注射压力的 60% - 80%，保压时间通常为 10 - 30 秒。保压阶段的作用是补偿熔体在冷却过程中的体积收缩，防止制品表面出现凹陷。合适的保压压力和时间能有效减少制品内部的收缩应力，降低翘曲程度。若保压压力过高或保压时间过长，会使制品脱模困难，且脱模后可能因残余应力较大而翘曲；保压不足则无法充分补偿收缩，导致制品尺寸不稳定、翘曲变形。

三、时间参数

（一）冷却时间

冷却时间根据制品厚度确定，一般为 20 - 60 秒。冷却时间过短，制品内部温度过高，脱模后会因继续收缩而翘曲；冷却时间过长虽能减少翘曲，但会降低生产效率。合理的冷却时间应确保制品在脱模时具有足够的强度和刚性，且内部残余应力较小。可通过实验或模流分析来确定最佳冷却时间。

（二）注射时间

注射时间影响熔体的充模速度和流动状态。较短的注射时间可使熔体快速充满型腔，减少熔体在模腔内的冷却时间，避免因熔体温度下降过多而导致的流动不畅和内应力增加；但注射时间过短，会使熔体流动速度过快，产生湍流，卷入空气，造成制品内部气泡和表面缺陷，同时也会增加内应力，引发翘曲。一般注射时间控制在 3 - 10 秒，需根据具体情况进行调整。

四、螺杆转速

螺杆转速通常在 20 - 60r/min 之间。适当的螺杆转速可使 PPO 原料在料筒内均匀塑化和输送。转速过快，会使物料在料筒内受到的剪切力过大，导致温度升高过快，PPO 分解，同时也会使熔体内部产生较大的内应力；转速过慢，则塑化效率低，影响生产周期，且物料塑化不均匀，同样会对制品质量和翘曲情况产生不利影响。

以上梳理了低翘曲 PPO 注塑成型的关键参数。若你还想了解这些参数的实际调试方法，或有特定制品的成型需求，可随时告知伟才塑胶。