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13652478534在现代工业领域,轴承作为机械设备的关键部件,常需承受高负荷运转,这对轴承材料提出了严苛要求。传统材料在高负荷工况下,易出现磨损、变形等问题,影响设备的稳定性和使用寿命。而玻纤增强 PEEK 凭借其优异的综合性能,为解决工业轴承高负荷问题提供了新方向。
PEEK(聚醚醚酮)本身具有出色的机械性能、耐高温性和化学稳定性,但其在高负荷下的强度和刚性仍存在提升空间。通过添加玻璃纤维(玻纤)对 PEEK 进行增强改性,可显著改善这一状况。玻纤的加入能在 PEEK 基体中形成刚性骨架,大幅提升材料的拉伸强度、弯曲强度和模量。一般来说,当玻纤含量控制在 30%-50% 时,增强效果较为理想。例如,30% 玻纤增强 PEEK 的拉伸强度可达到 180MPa 以上,弯曲模量超过 8GPa,相比纯 PEEK 材料有了质的飞跃,能有效应对工业轴承所承受的高负荷。
此外,还可采用复合增强的方式进一步优化材料性能。将玻纤与其他增强材料如碳纤维、纳米粒子等结合使用,可使 PEEK 具备更优异的综合性能。碳纤维能提高材料的耐磨性和导电性,纳米粒子则可改善材料的韧性和界面结合强度,从而更好地满足工业轴承在复杂高负荷工况下的使用需求。
合理的成型工艺对于充分发挥玻纤增强 PEEK 的性能至关重要。注塑成型是制造工业轴承常用的工艺方法,在注塑过程中,需严格控制成型温度、压力和冷却速度等参数。PEEK 的熔融温度较高,一般在 380℃-400℃之间,注塑温度需确保材料充分熔融且均匀混合,同时避免因温度过高导致材料降解。注塑压力要足够大,以保证玻纤在模具型腔中均匀分布,避免出现局部密度不均的情况,通常注塑压力在 80-150MPa 为宜。冷却速度也需精确控制,过快的冷却速度可能导致制品内应力过大,影响其力学性能;过慢则会降低生产效率,合适的冷却速度应使制品在模具中缓慢冷却定型。
除注塑成型外,模压成型也是一种可行的工艺。模压成型可使玻纤增强 PEEK 在高压下更紧密地压实,减少内部空隙,提高制品的致密度和力学性能。在模压过程中,需先将玻纤增强 PEEK 粒料或预成型坯放入模具中,然后在一定温度和压力下保持一段时间,待材料充分固化后脱模。模压成型适用于制造形状相对简单、尺寸较大的工业轴承,能够更好地保证产品的质量和性能一致性。
为适应高负荷工况,工业轴承的结构设计需进行针对性改进。对于滚动轴承,可优化滚珠或滚柱的形状和尺寸,采用更大直径的滚珠或滚柱,能有效增加承载面积,降低单位面积上的压力,从而提高轴承的承载能力。同时,合理设计滚道的曲率半径,使其与滚珠或滚柱更好地贴合,可减少接触应力,延长轴承的使用寿命。
对于滑动轴承,可采用多油楔结构或静压润滑结构。多油楔结构能够在轴承运转时形成多个承载油膜,提高轴承的稳定性和承载能力;静压润滑结构则是通过外部油泵将高压油送入轴承间隙,形成具有一定压力的油膜,使轴颈与轴承表面完全分离,从而大大降低摩擦系数,减少磨损,有效应对高负荷情况。此外,还可在轴承表面设计特殊的纹理或沟槽,这些结构能够储存润滑油,改善润滑条件,进一步提高轴承的抗负荷能力。
对玻纤增强 PEEK 工业轴承进行表面处理,可有效提升其性能。表面涂层技术是常用的方法之一,在轴承表面涂覆一层耐磨、减摩的涂层,如二硫化钼涂层、氮化硅涂层等。二硫化钼具有极低的摩擦系数,能显著降低轴承运转时的摩擦力,减少磨损;氮化硅涂层则具有硬度高、耐磨性好的特点,可提高轴承表面的抗划伤和抗磨损能力。涂层的制备可采用物理气相沉积(PVD)、化学气相沉积(CVD)等方法,这些方法能够精确控制涂层的厚度和成分,保证涂层与轴承基体之间有良好的结合力。
此外,还可采用表面硬化处理技术,如激光表面淬火、离子注入等。激光表面淬火通过激光束的快速加热和冷却,使轴承表面形成一层硬化层,提高表面硬度和耐磨性;离子注入则是将特定的离子注入到轴承表面,改变表面的化学成分和组织结构,从而改善表面性能。这些表面处理技术能够在不改变玻纤增强 PEEK 基体性能的前提下,进一步提升轴承的抗高负荷能力。
在解决工业轴承高负荷问题的过程中,严格的性能测试与质量控制不可或缺。通过拉伸试验、压缩试验、弯曲试验等力学性能测试,可准确评估玻纤增强 PEEK 材料及制成的轴承在不同负荷下的力学性能表现,验证材料和结构设计是否满足高负荷要求。同时,进行摩擦磨损试验,模拟轴承在实际工况下的摩擦磨损情况,检测轴承的耐磨性和使用寿命。
在质量控制方面,建立完善的检测体系,对原材料的质量、成型过程中的工艺参数、制品的尺寸精度和表面质量等进行全面检测和监控。采用无损检测技术,如超声波检测、X 射线检测等,检查轴承内部是否存在缺陷,确保产品质量的可靠性。只有通过严格的性能测试和质量控制,才能保证玻纤增强 PEEK 工业轴承在高负荷工况下稳定可靠地运行。
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